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本人急需IPQC的工作职责,七大手法八大原则九大步骤,以及IPQC常用(通用...

IPQC的工作职责简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验：一， 一批产品开始投产时；二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；三， 轮班或操作工人变化时；四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工岁前艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面闹山的许多质量问题，做到预防与控制结合。（乎弯清2）巡回检验_x001D_ 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。（3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。 QC旧七大手法：1.层别发法：按层分类，分别统计分析 作用：从不同层面发现问题2.特性要因图：寻找因果关系 作用：寻找引发结果的原因。又称鱼骨图3.检查表：调查记录数据用以分析 作用：收集整理资料4.散步图：找出两者之间的关系 作用：展示变数之间的线性关系5.直方图：解析数据分布状况 作用：展示过程的分布情况6.管制图：了解制程能力其变异状况这是作用、识别波动的来源7.柏拉图：找出重要的少数 作用：确定主导因素（所谓的二八原则） 新QC七大手法： 1.关联图法：作用理清复杂因素间的关系 2.系统图法：系统的寻求实现目标的手段 3.亲和图法：从杂乱的语言资料中汲取资讯 4.矩阵图法：多角度考察存在的问题变数关系 5.PDPC法：预测设计中可能出现的障碍和结果 6.箭条图法：合理制定进行计划 7.矩形资料解析法：多变数转化少变数资料分析 质量管理八大原则 1.以顾客为关注焦点: 组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望. 2.领导作用: 领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境. 3.全员参与: 各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益, 4.过程方法: 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果. 5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率. 6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标. 7.基于事实的决策方法: 有效决策是建立在数据和信息分析的基础上. 8.与供方互利的关系: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力. 以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础. 解决问题的9大步骤？1．发掘问题2.选择问题3.追插问题4.分析资料5.提出方法6.选择对策7.草拟行动8.成果比较9.标准化IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤IPQC目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。IPQC职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。 生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。 相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。 生产技工：负责车间机器设备的调试。一、IPQC作业要求：①IPQC巡检时 必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清 单,工艺标准对产品的外观,尺寸, 装配,包装,性能进行检查，并做好 相关巡检记录。②巡检的频次： 抽检产品的数量及检查项目等根 据SIP进行。③当客户对重点管制 项目做SPC管制时，必须根据检验 规范的要求进行。④当发现异常 时应通知车间及相关部门对其进 行改善，必要时应对责任部门发 出PDCS。二、IPQC现场巡检内容：1，检查该产品相关的作业文件是是否齐全。2，检查生产设备与治工具是 否定期保养，并留下书面记录。3，工艺参数的设定是否与工艺参 数要求相符。4，产品生产环境<包 含了温度,湿度,洁净度,光照度,静 电防护>是否符合生产制造及检验 作业规范等相关要求。5，物料是 否与BOM一致。6，各产品品质状 况是否已做好唯一性标识区分。 7，发现不良后是否有做及时彻底 追溯。8，员工操作时是否严格按 照安全规范操作。9，现场是否有 不安全隐患。10，员工自主检查是 否在彻底有效的执行。11，员工作 业手法是否严格按照SOP操作。 12,员工是否按照作业指导书规定 佩戴相关的劳保用品。13,现场使 用的相关执行文件,样品,量治具是 否处于受控状态。14,其它相关要 求是否能满足。三、巡检制程的异常处理作业：1、主要制程异常类型：设备异常, 工具异常,品质异常,工艺参数异常 同时也包括IPQC巡检内容。2、作业人员如发现生产作业不顺畅或 自检发现异常时，应通知现场的 责任人对其异常进行改善和排除 以及汇报至现场的IPQC或生产组 长或领班。3、IPQC巡检制程异常 时应通知该现场的责任人对其异 常进行改善和排除，责任人应在 半小时内处理好。4、异常处理完 成后应做好相应的处理记录。5、 若出现异常严重时，或出现问题 责任人在短时间不能排除时应汇 报于相应主管对其进行处理，同 时IPQC应队责任部门发出PDCS。 6、制程异常造成一小时以上停机 的，当恢复生产时必须对首件再 次确认，方可正式生产。7、制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。8，IPQC 在巡检过程中发现有对产品品质 有影响因素时，应发PDCS给相关 责任人，QE在解决重大品质问题 时应给责任部门发出8D报告，其 依据的是《品质问题分析处理作 业流程》进行。5m1E是指why为什么要做who由谁做what做什么where哪里做when什么时候做hao如何做；ISO的精神是怎么说就怎么做怎么做就怎么方写；内部审核可按严重性分为严重不合格、轻微不合格、观察项；质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；为什么要对产品进行标识？控制记录产品的唯一标识性便于追溯分析问题原因以免再发生；什么是品种成本？企业进行品种活动而发生的成本；

IpQC需要懂哪些知识

IPQC需要学习的知识

基本知识

一、必须掌握产品质量基本名称：

1． 外观质量名称包括：缩水、顶白、顶高、划伤、料花、麻点、披峰、熔接线、变形、料脆（开裂）、混色、缺胶、多胶、油污、拉白、拉裂、批伤、黑点、杂色、拖伤、模痕、冷胶、段差、烧焦、气纹、脱皮、气泡、色差。

2． 从结构上必须注意的质量问题：断针，多胶、缺胶。按各客户样板比较是否一样；凡是反复上、下模具修理的，再次上机生产时枣亏必须严格对板检测该新产品外观及尺寸是否符合要求。

3． 颜色的比较方法：与样板或色板对比有无色差现象。

4． 外观判断基准条件：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达600 Lux～800Lux），被检物表面与眼睛距离：25~30cm，视线与被检物表面角度为 45 ±15°，检验时间：≦5--10s，在任何角度下实施目测。（检验员视力要求：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。）

二、检验标准

1.采用MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 0.65 及 MINOR 1.5。（具体检验时参见表格）

2.按客户要求进行检验。

三、了解公司作业流程

详细参照ISO9000文件

1.熟悉了解各个产品质量标准：根据不同的产品有不同的特性，我们做到随机应变，灵活运用方法做好生产过程控制。 多记，发现问题的时间、问题及结果，多反馈，反馈各部门上级领导。

巡机发现问题时，要查出 哪个环节上出问题 ，寻找原因 （注塑不良还是人为不良原因），该环节上作出有效指导方法

2．生产过程中出现少些质量问题对不上样板的，

自己又不敢作主的，

要及时把有关缺陷信息向部门主管反映，尽快做到解决处理，不拖泥带水。

3．对该班生产的产品，务必做好相应标识，而且标识不能错误，

清晰、端正、日期、班次、数量等。

4．对该班的不合格品，应当天填写《不合格处理报告》

，内容必须详细描述，交有关负责人签收。

5．A《巡机报表》、B《不合告脊格处理报告》、C

《质量异常改善通知书》使用方法：

A

．记录检验结果，将发现质量问题、发现时间、通知负责人、负责跟进结果做好相应的记录。

B．对该班生产有不合格品，

就一定要写，对厂外退货回来，如果可以做返工处理的，同样也用这表格。

C．对某些产品出现严重问题，

或许在三番五次通知都得不到解决的，应必须填写《质量异常通知书》

，如主管、领班拒签的，交厂长审批处理。

6．对该班机台更换模具时，必须做到及时收发副板和《质检指导书》，做到机边生产的产品与机台挂的指导书和副板是一致的凳友神，有些对更换机种时，及时对机台尾数做好相应的标识，不要造成不同产品混放。

四、生产要素变动后注意事项

一、工艺参数变动

1． 增加了压力：注意产生披峰（周边披峰、孔位披峰）、顶白、拉裂、粘模、烧焦、尺寸变大、产品处较薄处、近水口处有无不规则缩水、拖花。

2． 降低了压力：注意产生缩水、走料、夹水纹明显且熔接处脆弱、波浪纹、砂面模易发亮。

3． 加快了射速：注意生产披峰、烧焦。

4． 减慢了射速：注意生产缩水，走料、夹水纹明显熔接处脆弱、波浪纹、砂面模易以亮。

5． 增加了注射时间：注意顶白、粘模、拉裂、披峰。

6． 减少了注射时间：注意有无缩水、走料。

7． 增加了温度：增加料筒温度产生变色、料脆、披峰、变形；增加了模温容易产生披峰、变形、粘模。

8． 降低了温度：降低料筒温度产生变色、缩水、走料、混色、波浪纹、夹水纹明显且熔接处脆弱。

9． 降低了模温：缩水、走料、夹水纹明显且熔接处脆弱、波浪纹、砂面模易发亮。

IPQC是什么?

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制者敬仔，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各稿族工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

制程控制对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式生产时所有的产品必须符合首件样品的要求，且在开拉前一定要做来料检验就是对快要生产的产品的原材料进行确认物料的正确性。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

扩展资料：

制程控制中工作内容

1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。

2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。

3.确定有合格的首件、样板。

4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。

5.员工操作首汪是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。

6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。

7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。

8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。

9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。

10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。

制程控制目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。

参考资料：百度百科-IPQC

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