层压制模技术 层压模压法

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常见的塑料成型方法有哪些?

塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时银扒，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工艺。

1、注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种塑料制品的方法。

2、挤出成型法是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。

3、压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的片料加入模具中，通过加热和加压方法，册塌使其软化熔融，并在压力的作用下充满模腔，固化后得到塑料制件的方法。

4、吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却锋姿昌定型后获得塑料制件的加工方法。

5、塑料的浇铸成形类似于金属的铸造成形。即将处于流动状态的高分子材料或单体材料注入特定的模具中，在一定条件下使之反应、固化，并成形得到与模具形腔相一致的塑料制件的加工方法。

6、气体辅助注塑成形（简称气辅成形）是塑料加工领域的一种新方法。分为中空成形、短射、满射。

扩展资料：

塑料的主要成分是树脂。

树脂是指尚未和各种添加剂混合的高分子化合物。树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等。树脂约占塑料总重量的40%～100%。

塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯等。

参考资料来源：百度百科——塑料成型

求问吹塑工艺、注塑工艺和滚塑工艺的区别是什么?如何辨别?

三种工艺，吹塑产品都是中空的；注塑因为有注塑口，所以成型后的产品会多出一小快不要的部分，会有道工序把它剪掉，不过如果仔细观察还是可以发现的；滚塑产品最大的特点是无接缝，无注塑口。_x0004__x0003_塑料的成型和加工方法 _x0004__x0003__x0004__x0003_塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。 _x0004__x0003__x0004__x0003_塑料成型方法_x0004__x0003__x0004__x0003_1．压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。_x0004__x0003_压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：_x0004__x0003_预压 为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。_x0004__x0003_预热 为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。_x0004__x0003_模压 在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。_x0004__x0003_压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最轿碧多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。_x0004__x0003_压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。_x0004__x0003_2． 层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。_x0004__x0003_层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。_x0004__x0003_层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热庆帆虚塑性树脂。_x0004__x0003_3． 冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模誉燃塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。_x0004__x0003_4． 传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：① 活板式；② 罐式；③ 柱塞式。_x0004__x0003_传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。_x0004__x0003_传递模塑具有以下优点：① 制品废边少，可减少后加工量；② 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③ 制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④ 模具的磨损较小。缺点是：⑤ 模具的制造成本较压缩模高；⑥ 塑料损耗大；⑦ 纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧ 围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。_x0004__x0003_5． 低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。_x0004__x0003_低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。_x0004__x0003_低压成型包括袋压法、喷射法。_x0004__x0003_(1) 袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。_x0004__x0003_(2) 喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。_x0004__x0003_6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。_x0004__x0003_挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。_x0004__x0003_挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。_x0004__x0003_单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。_x0004__x0003_挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。_x0004__x0003_7．挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。_x0004__x0003_通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。_x0004__x0003_挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成._x0004__x0003__x0004__x0003__x0004__x0003_8．注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。_x0004__x0003_注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。_x0004__x0003_注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：_x0004__x0003_(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料塑化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。_x0004__x0003_(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。_x0004__x0003_(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。_x0004__x0003_(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。_x0004__x0003_(5) 反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。_x0004__x0003_(6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。 _x0004__x0003_热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较 _x0004__x0003__x0004__x0003_工艺条件 热固性塑料 热塑性塑料 _x0004__x0003_料筒温度 塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格 塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格 _x0004__x0003_在料筒中的时间 短 较 长 _x0004__x0003_料筒加热方式 液体介质(水、油) 电加热 _x0004__x0003_模具温度 150一200℃ 100℃以下 _x0004__x0003_注射压力 100-200MPa 35-140MPa _x0004__x0003_注射量 注射量较小，料筒前部余料很小 注射量较大，料筒前部余料较多 _x0004__x0003__x0004__x0003__x0004__x0003_热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。_x0004__x0003_9．吹塑成型。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。_x0004__x0003_(1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。_x0004__x0003_(2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。_x0004__x0003_注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。_x0004__x0003_吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。_x0004__x0003_(3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。_x0004__x0003_拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。_x0004__x0003_(4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。_x0004__x0003_塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。_x0004__x0003_该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。_x0004__x0003_10．浇铸。在不加压或稍加压的情况下，将液态单体、树脂或其混合物注入模内并使其成为固态制品的方法。浇铸法分为静态浇铸、嵌铸、离心浇铸、搪塑、旋转铸塑、滚塑和流延铸塑等。_x0004__x0003_(1) 静态浇铸。静态浇铸是浇铸成型中较为简便和使用较为广泛的二种方法。这种方法常用液状单体，部分聚合或缩聚的浆状物、聚合物与单体的溶液，配入助剂(如引发剂、固化剂、促进剂等)，或热塑性树脂熔体铸入模腔而成型。_x0004__x0003_(2) 嵌铸。嵌铸又称封入成型，是将各种样品、零件等包封到塑料中间的一种成型技术。即将被嵌物件置于模具中，注入单体、预聚物或聚合物等液体，然后使其聚合或固化(或硬化)，脱模。这种技术已广泛用于电子工业。用于这类成型工艺的塑料品种有腮甲醛、不饱和聚酯、有机玻璃和环氧树脂等。_x0004__x0003_(3) 离心浇铸。离心浇铸是利用离心力成型管状或空心筒状制品的方法。通过挤出机或专用漏斗将定量的液态树脂或树脂分散体注入旋转并加热的容器(即模具)中，使其绕单轴高速旋转(每分钟几十转到两千转)，此时放入的物料即被离心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋转的同时，放入的物料发生固化，随后视需要经过冷却或后处理即能取得制品。在成型增强塑料制品时还可同时加入增强性的填料。_x0004__x0003_离心浇铸通常用的都是熔体粘度较小、热稳定性较好的热塑性塑料，如聚酰胺、聚乙烯等。_x0004__x0003_(4) 搪塑。搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。_x0004__x0003_(5) 旋转铸塑。该法是将液态物料装入密闭的模具中而使它以较低速度(每分钟几转到几十转)绕单轴或多轴旋转，这样，物料即能借重力而分布在模具的内壁上，再通过加热或冷却达到固化或硬化后，即可从模具中取得制品。绕单轴旋转的用于生产圆筒形制品，绕双轴或靠振动运动的则用于生产密闭制品。_x0004__x0003_(6) 滚塑(旋转成型)。类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转、受热并均匀地在模具内壁上熔结为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。_x0004__x0003_滚塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和纤维素塑料等。_x0004__x0003_(7) 流延铸塑。制取薄膜的一种方法。制造时，先将液态树脂或树脂分散体流布在运行的载体(一般为金属带)上，随后用适当方法将其固化(或硬化)，最后即可从载体上剥取薄膜。_x0004__x0003_用于生产流延薄膜的塑料有：三乙酸纤维素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用来生产流延薄膜。_x0004__x0003__x0004__x0003_11．手糊成型。手糊成型又称手工裱糊成型、接触成型，是制造增强塑料制品的方法之一。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺设增强材料一边涂刷树脂直到所需厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品。手糊成型中采用的合成树脂主要是环氧树脂和不饱和聚酯树脂。增强材料有玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡等。_x0004__x0003_12．纤维缠绕成型。在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝缠绕到芯模或模具上来成型增强塑料制品。这种方法只适于制造圆柱形和球形等回转体。常用的树脂有酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。玻璃纤维是缠绕成型常用的增强材料，它有两种：有捻纤维和无捻纤维。_x0004__x0003_13．压延。将热塑性塑料通过一系列加热的压辊，而使其在挤压和展延作用下连结成为薄膜或片材的一种成型方法。压廷产品有薄膜、片材、人造革和其它涂层制品等。压延成型所采用的原材料主要是聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等。_x0004__x0003_压延设备包括压延机和其它辅机。压延机通常以辊筒数目及其排列方式分类。根据辊筒数目不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊、甚至六辊，以三辊或四辊压延机用得最多。_x0004__x0003_14．涂覆。为了防腐、绝缘、装饰等目的，以液体或粉末形式在织物、纸张、金属箔或板等物体表面上涂盖塑料薄层(例如．0.3毫米以下)的方法。_x0004__x0003_涂覆法最常用的塑料一般是热塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚乙烯醇、聚三氟氯乙烯等。_x0004__x0003_涂覆工艺有热熔敷、流化喷涂、火焰喷涂、静电喷涂和等离子喷涂。_x0004__x0003_(1) 热熔敷。用压缩空气将塑料粉末经过喷枪、喷射到预热过的工件表面，塑料熔化、冷却形成覆盖层。_x0004__x0003_(2) 流化喷涂。预热的工件浸入悬浮有树脂粉末的容器中树脂粉末熔化而粘附在表面上。_x0004__x0003_(3) 火焰喷涂。将流态化树脂通过喷枪口的锥形火焰区使之熔化而实现喷涂的一种方法。_x0004__x0003_(4) 静电喷涂。利用高压静电造成静电场，即工件接地成正级，塑料粉末喷出时带有负电荷，则塑料静电喷涂到工件上。_x0004__x0003_(5) 等离子喷涂。用等离子喷枪使流经等离子发生区的惰性气体(如氩气、氮气、氦气的混合气体)成为5500 ~ 6300℃的高速高能等离子流，卷引粉状树脂以高速喷射至工件表面熔结成涂层。_x0004__x0003_15．发泡成型。发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。_x0004__x0003_按照泡孔结构可将泡沫塑料分为两类，若绝大多数气孔是互相连通的，则称为开孔泡沫塑料；如果绝大多数气孔是互相分隔的，则称为闭孔泡沫塑料。开孔或闭孔的泡沫结构是由制造方法所决定的。 _x0004__x0003_(1) 化学发泡。由特意加入的化学发泡剂，受热分解或原料组分间发生化学反应而产生的气体，使塑料熔体充满泡孔。化学发泡剂在加热时释放出的气体有二氧化碳、氮气、氨气等。化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。_x0004__x0003_(2) 物理发泡。物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。物理发泡适应的塑料品种较多。_x0004__x0003_(3) 机械发泡。借机械搅拌方法使气体混入液体混合料中，然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用于脲眠甲醛树脂，其它如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶胶等也适用。_x0004__x0003_16．二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯为原料，使其通过加热和外力作用成为所需形状的制品的一种方法。_x0004__x0003_(1) 热成型。热成型是将热塑性塑料片材加热至软化，在气体压力、液体压力或机械压力下，采用适当的模具或夹具而使其成为制品的一种成型方法。塑料热成型的方法很多，一般可分为：_x0004__x0003_模压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法，它不同于一次加工的模压成型。此法适用于所有热塑性塑料。_x0004__x0003_差压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，也可以不用模具，在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型。_x0004__x0003_热成型特别适用于壁薄、表面积大的制品的制造。常用的塑料品种有各种类型的聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等。_x0004__x0003_热成型设备包括夹持系统、加热系统、真空和压缩空气系统及成型模具等。_x0004__x0003_(2) 双轴拉伸。为使热塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化温度以上所作的双向拉伸过程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，经过定向拉伸并迅速冷到室温后的薄膜或单丝，在拉伸方向上的机械性能有很大提高。_x0004__x0003_适合于定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。_x0004__x0003_(3) 固相成型。固相成型是热塑性塑料型材或坯料在压力下用模具使其成型为制品的方法。成型过程在塑料的熔融(成软化)温度以下(至少低于熔点10-20℃)。均属固相成型。其中对非结晶类的塑料在玻璃化温度以上，熔点以下的高弹区域加工的常称为热成型，而在玻璃化温度以下加工的则称作冷成型或室温成型，也常称作塑料的冷加工方法或常温塑性加工。_x0004__x0003_该法有如下优点：生产周期短；提高制品的韧性和强度；设备简单，可生产大型及超大型制品；成本降低。缺点是：难以生产形状复杂、精密的制品；生产工艺难以控制，制品易变形、开裂。_x0004__x0003_固相成型包括：片材辊轧、深度拉伸或片材冲压、液压成型、挤出、冷冲压、辊筒成型等。_x0004__x0003_17．二次加工。成型后的塑料制品或型材，按需要进行的再加工，例如机械加工、连接、修饰等。下表列出了塑料二次加工的方法。 _x0004__x0003__x0004__x0003_塑料二次加工方法_x0004__x0003__x0004__x0003_分 类 加 工 方 法 _x0004__x0003_机械加工 锯、剪、冲、车、刨、刮、铣、钻、磨、抛光、喷砂、揉面、螺纹加工等 _x0004__x0003_激光加工 裁断、打孔、刻花等 _x0004__x0003_ _x0004__x0003_连 接 焊接 热风、加热工具、激光、旋转摩擦、振动摩擦、高频、超声、感应等 _x0004__x0003_粘结 溶剂、溶液、热熔等 _x0004__x0003_机械 螺钉、弹簧夹、弹簧插销、铆接、铰链等 _x0004__x0003_表面装饰 涂料涂饰、溶剂增亮、涂覆、印刷、彩绘、烫印、真空镀膜、喷镀、电镀等 _x0004__x0003__x0004__x0003__x0004__x0003_六、塑料的用途 _x0004__x0003__x0004__x0003_塑料巳被广泛用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业以及人们日常生活等各个领域。_x0004__x0003_农业方面：大量塑料被用于制造地膜、育秧薄膜、大棚膜和排灌管道、鱼网、养殖浮漂等。_x0004__x0003_工业方面：电气和电于工业广泛使用塑料制作绝缘材料和封装材料；在机械工业中用塑料制成传动齿轮、轴承、轴瓦及许多零部件代替金属制品；在化学工业中用塑料作管道、各种容器及其它防腐材料；在建筑工业中作门窗、楼梯扶手、地板砖、天花板、隔热隔音板、壁纸、落水管件及坑管、装饰板和卫生洁具等。_x0004__x0003_在国防工业和尖端技术中，无论是常规武器、飞机、舰艇，还是火箭、导弹、人造卫星、宇宙飞船和原子能工业等，塑料都是不可缺少的材料。_x0004__x0003_在人们的日常生活中，塑料的应用更广泛，如市场上销售的塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、洗衣机、电冰箱等方面也获得了广泛的应用。_x0004__x0003_塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)，包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等。]

什么是LOM 3D打印技术?LOM 技术原理解析及优缺点分析

层压物体制造快速成型技术是一种薄膜材料叠加过程，简称LOM（分层实体行洞制造）。由Helisys的Michael Feygin于1986年在美国成功开发，该公司推出了两种型号的LOM-1050和LOM-2030。除美国Helisys公司外，还有日本Kira公司，瑞典Sparx公司，新加坡Kinersys精细技术私营公司，清华大学，华中科技大学等！

LOM原理

根据三维CAD模型各部分的轮廓线制作箔层压实体。在计算机控制下，发出控制激光切割系统的指令，使切割头在X和Y方向上移动。进料机构将热熔涂覆的箔（例如涂布纸，涂覆的陶瓷箔，金属箔，塑料箔）送到工作台的顶部。激光切割系统根据由计算机提取的横截面轮廓，用二氧化碳激光束沿着轮廓切割桌子上的纸张，并将纸张的未结合区域切割成小块。然后，通过热压机构将一层纸压制并粘合在一起。可升降的工作台支撑正在形成的工件，并且在形成每个层之后，降低纸张厚度以进给，粘合和切割新的纸层。最后，形成由许多小废料块包围的三维原型部件。然后将其取出并去除多余的废料片以获得三维产品。

适用领域

由于分层实体制造更适合生产中的纸张生产，因此成本低。此外，所生产的木制原型具有外档亩枯部敏感性和一些特殊品质，因此该技术在产品概念设计，设计评估，装配检验和熔模铸造核心中可视化。砂铸木模，快速模具母模和直接成型被广泛使用！

LOM的优缺点：

优点是：

A.成型速度快。由于激光束沿物体的轮廓切割，不是整个部分被扫描，因此成型速度快，因此常用于加工内部结构简单的大型部件，制造成本低。

B.没有必要设计和构建支撑结构。

C.原型精度高，翘曲变形小。

D.原型可以承受高达200摄氏度的温度，具有更高的硬度和更好的机械性能。

E.可以加工。

F.废物很容易从主体上剥离，不需要后固化处理。

缺点是：

A，有激光损耗，需要建立专门的实验室，成本太贵;

B.可以应用的原材料种类很少。虽然可以使用一些原材料，但仍然常用纸张，其他纸张仍在开发中;

C.打印模型必须立即防潮，纸张部件容易发生湿度变形，因此成型后必须涂上树脂和防潮涂料。

D.该技术难以构造具有精细形状和多个弯曲表面的部件，并且仅限于具有简单结构的部件。

E.当生产过程过高时，加工室内的温度过高，容易引起火灾，需要特殊的防护装置。

5），LOM成型材料：LOM材料一般由两部分片材和热熔体组成。

A.板材：根据要构建的模型的性能要求确定不同的板材。片材分为：纸片，金属片，陶瓷片，塑料膜和合格材料片，其中纸片最常用。此外，构建的模型对基础材料具有一些性能要求：

a，防潮性。 b，良好的侵袭性。 c，抗拉强耐吵度。 d，收缩率小。 e，剥离性能好。

B.热溶胶：用于LOM纸基的热熔粘合剂根据基质树脂分类：乙烯 - 乙酸乙烯酯共聚物热熔粘合剂，聚酯热熔粘合剂，尼龙热熔粘合剂或其他混合物。目前，EVA型热熔胶是应用最广泛的。热熔胶具有以下特性：

a，良好的热熔冷固性能（在室温下固化）;

b，在重复的“熔化 - 凝固”条件下，其物理和化学性质是稳定的;

C。它在熔融状态下具有良好的涂层性能和片材均匀性;

d，足够的粘合强度;

e，良好的废物分离性能。

6），LOM原型成型制造工艺：

LOM成型制造工艺分为三个主要步骤：预处理，分层叠加成型和后处理：

A.第一步是预处理，即图形处理阶段。要创建产品，您需要通过3D建模软件（例如：PRO/E，UG，SOLIDWORKS）制作产品的3D模型，然后将3D模型转换为STL格式，并在模型中导入切片软件。江STL格式。在中间切片，这完成了产品制造的第一个过程。

B.第二部分是基地制作。由于工作台频繁起飞和降落，在制造模型时，LOM原型堆必须牢固地连接到工作台。因此，需要制造基板。通常的方法是设置3-5层的堆栈。作为基板，但有时为了使基板更安全，可以在制造基板之前加热工作台。

C.第三部分是原型设计：基板完成后，快速成型机可以根据预设的工艺参数自动完成原型处理。但是，工艺参数的选择与选择的准确性，速度和质量密切相关。其中重要的参数包括激光切割速度，加热辊的热量，激光能量和断网尺寸。

D.后处理：后处理包括残余材料去除和后处理。

打印完成的材料后，工作人员会移除模型周围的多余材料以显示模型！

后处理意味着在去除残余材料之后，为了改善原型的表面质量，需要对原型进行后处理。后处理包括防水，防潮等。只有经过后处理，原型才能满足快速成型表面质量，尺寸稳定性，精度和强度的要求。另外，后处理中的表面涂层是为了提高原型的强度和耐热性。性，防潮，延长使用寿命，表面光滑，更适合装配和功能检查。

7）分层实体原型中出错的四个原因：

A，由CAD模型STL文件输出引起的错误;

B，由切片软件STL文件的输入设置引起的错误;

C.设备精度误差：约束不一致，成型功率控制不当，网格尺寸破碎，工艺参数不稳定;

D.成型后环境因素造成的误差：由热量引起的变形，水分引起的变形。

8）提高原型制作准确度的措施：

A.执行STL转换时，可以根据零件形状的复杂程度确定。在确保成型完整和光滑的形状的条件下，尽量避免过度精确。不同的CAD软件具有不同的精度范围。用于例如: pro/E的范围是0.01-0.05mm，并且UGII使用的范围是0.02-0.08mm。如果部件的小结构复杂，则转换精度设置得更高。

B. STL文件的输出精度应与相应原型设备上切片软件的精度相匹配。超过装配会使切削速度严重减慢，而太小会导致轮廓切削严重失真。

C.模型的成型方向对工件质量（尺寸精度，表面粗糙度，强度等），材料成本和生产时间有很大影响。通常，不管快速成型方法如何，由于不容易控制工件在z方向上的翘曲变形，因此与Z方向相比，工件在XY方向上的尺寸精度更容易保证，在XY平面上，具有更高精度的轮廓应该是预防的。

D.有几种方法可以设置切碎网格的大小。当原型的形状相对简单时，可以将网孔尺寸设定得更大，以提高成型效率;当形状复杂或零件内部有废料时，可以通过改变网格尺寸来设置，即使用零件外部的大网格。分开，部分内部由小网格划分。

E.处理湿膨胀变形的一般方法是涂漆。为了研究原型的吸湿性，即涂料的防潮效果，选择相同尺寸的矩形层压块并通过快速原型制作，并进行不同的处理，并放入书中10几分钟观察尺寸和重量的变化。

9）LOM技术的发展

LOM技术应用广泛，具有很大的发展前景。随着该技术的不断创新和完善，它在产品设计和制造中发挥了重要作用。由于市场竞争激烈，相信越来越多的公司会采用这种技术。同时，LOM技术作为一门多学科的专业技术，其自身的发展也将促进相关技术和产业的发展！

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